Инженерный пластик

в) Система охлаждения

С двумя входами и выходами на каждый ствол, более равномерное и быстрое охлаждение.

г) Опорная рама

Опорная точка традиционной бочки находится внизу. При нагреве его тепловое расширение вверх составляет 0,2～0,5 мм (разница в размерах экструдера), а зазоры вверху и внизу между шнеком и цилиндром неравномерны.

Опорная точка корпуса экструдера находится посередине. При нагреве тепловое расширение равномерно направлено вверх и вниз, обеспечивая центральную высоту на уровне горизонта и образуя постоянные равномерные зазоры вверху и внизу между шнеком и цилиндром.

1) Резиновая смесь для армирования короткими волокнами

Добавьте форму ровинга или рубленое стекловолокно непосредственно в двухшнековый экструдер и смешивайте с полимером, и вы получите гранулы длиной 4 мм со стекловолокном длиной 0,2–0,3 мм.

а) Ровинг из стекловолокна
Найдите 20 кусков ровинга на опорной раме с датчиком веса - Mettler Toledo.
Поместите волокно в вентиляционное отверстие на пятой бочке. Они будут забираться в ствол сдвоенным винтом.
С регулятором веса для индикации скорости кормления (кг/ч). Вы можете регулировать мощность подачи, увеличивая/уменьшая скорость шнека или количество волокон.

б) Рубленое стекловолокно (длиной 4~6 мм)
Подача в пятый ствол двухступенчатым боковым питателем:
Верхняя ступень – весовой питатель с регулированием выхода.
Питатель нижней ступени работает с фиксированной скоростью для принудительной подачи.

2) Длинноволокнистый термопласт (LFT)

Детали LFT обычно изготавливаются с использованием одного из трех различных методов обработки, как показано на следующем рисунке 1.

① Линия экструзии термопластичных однонаправленных лент (лент UD)

Добавьте стекло/углеродное волокно в форме ровинга в Т-образную головку, затем покройте расплавленным полипропиленом PE/PP/PET из экструдера. Вы получите лист шириной 610~1220 мм и толщиной 0,25~0,4 мм. Используется для стеновых панелей зданий, грузовых автомобилей и прицепов.

• Для полипропиленового базового листа подойдет одношнековый экструдер.
• Для основного листа PA/PET это должен быть двухшнековый экструдер.

Материал: ПП/ПЭ/ПЭТ/ПА, маточная смесь, ровинг углерод/стекловолокно 50~60%
Экструдер: двухшнековый экструдер SAT40 или SAT52
Эффективная ширина: 610 мм или 1220 мм
Диапазон толщины и допуска: 0,25~0,35 мм, +/- 0,02 мм
Скорость линии: 6-12 м/мин
Описание блок-схемы:
Поворотное устройство из стекловолокна → тяговое устройство → гравиметрический смеситель периодического действия → устройство подачи с потерей веса → двухшнековый экструдер → фильтр расплава → погружная головка → система калибровки давления → охлаждающая колонна и резка кромок → наматывающее устройство

② LFT-G (длинноволокнистый термопластический компаунд для непрямого формования)

Добавьте стекловолокно в форме ровинга в форму для пропитки, затем покройте расплавленным полипропиленом (ПП) из двухшнекового экструдера. Вы получите гранулы 6-16 мм со стеклом одинаковой длины.волокна внутри. Гранулы будут использоваться для любого продукта на машине для литья под давлением.

Модуль LFT-G в два раза выше, чем у термопласта, армированного коротким волокном, а ударное напряжение в четыре раза, сохраняя свои функции без каких-либо изменений при температуре минус -30°С.

③ Технология прямого LFT

Включает объединение сырья (волокна и матрицы) непосредственно перед входом в формовочную машину и позволяет избежать производства промежуточного продукта. Это дает производителю возможность улучшать свойства смолы в соответствии с требованиями применения, добавляя наполнители, антипирены и добавки, а также значительно снижая материальные затраты и устанавливая только одну тепловую историю матрицы. Этот прямой процесс можно разделить на два процесса:

LFT-D-IMC (процесс компаундирования длинноволокнистого термопласта для литья под давлением)

Расплавляет полимер и смешивает его с волокном, прикрепляет к машине для литья под давлением.

LFT-D-ECM (компрессионное формование длинноволокнистых термопластов)

Использует систему из двух экструдеров для плавления полимера и дозирования волокна в сочетании с гидравлическим прессом для компрессионного формования.

У LFT-D-ECM есть два основных преимущества перед двумя другими технологиями.

Во-первых, этапы компаундирования и смешивания волокон разделены, поэтому оба экструдера можно индивидуально оптимизировать для выполнения своих конкретных функций.

Во-вторых, материал не подвергается такому высокому уровню нагрузки, как при литье под давлением, что помогает сохранить длину волокна. Это очень важно, поскольку механические свойства термопластов, армированных волокном, сильно зависят от длины волокна. Таким образом, процесс LFT-D-ECM дает максимальную степень свободы с точки зрения оптимизации выбора материала, модификации полимера и параметров процесса, что важно для автомобильных приложений.