Без сушки Линия по производству листов ПЭТ является одним из наших основных продуктов.

Рабочий процесс представлен ниже:

Сначала заливаем Хлопья из битых бутылок ПЭТ в шнековый питатель, а сырье транспортируется в бункер экструдера с помощью шнекового питателя. Поскольку бункер оснащен измерителем уровня материала, он может гарантировать, что в бункере всегда есть материал.

Затем сырье в бункере количественно транспортируется в цилиндр экструдера через питатель, а сырье плавится и транспортируется вперед через двухшнековый экструдер. При входе в первый вакуумный порт извлекается около 95% влаги из сырья. После прохождения второго и третьего вакуумных портов ПЭТ достигает 100% безводного состояния, тем самым обеспечивая вязкость ПЭТ и качество ПЭТ-материала.

Затем сырье проходит через сменщик сеток для отфильтровывания пыли, а затем поступает в насос расплава. После экструзии при постоянном количественном давлении насосом расплава он поступает в форму. После прохождения формы лист формуется и экструдируется.

После выхода листа из формы он поступает в трехвалковый каландр для охлаждения и прессования. Толщина листа регулируется путем регулировки зазора между двумя роликами. Соответствующий лист обрезается устройством для обрезки кромок, чтобы обеспечить ширину листа.

Наконец, лист продвигается вперед по ролику и поступает в машину для двустороннего нанесения силиконового масла. Поверхность листа равномерно покрыта силиконовым маслом или антистатической жидкостью. Применение силиконового масла может гарантировать, что изделие можно будет легко отделить от формы во время термоформования. публично заявить. Применение антистатической жидкости может эффективно предотвратить появление статического электричества на изделии. Пользователи могут легко использовать его в соответствии со своими потребностями. Последующие листы поступают в инфракрасную печь для сушки, затем проходят через тяговое устройство и, наконец, поступают в намоточную машину с постоянным натяжением.

Преимущество:

1. Двухшнековый экструдер с параллельным вращением, двухшнековая одноэтапная экструзия, действительно без высыхания. экструдер позволяет получать высокопроизводительные и высококачественные листы ПЭТ при низких температурах и низких скоростях. Модель GS75 оснащена главным двигателем мощностью 132 кВт, а ее максимальная производительность может достигать 400 кг/ч.

2. Супермощная вакуумная система. Вакуумные системы в основном используются для удаления влаги и летучих веществ из ПЭТ. Он использует усовершенствованный ПЛК Siemens и централизованное управление HMI. Убедитесь, что машина может стабильно работать при абсолютном вакууме менее 100 Па, что может снизить вязкость ПЭТ менее чем на 0,03. Непрерывный многоступенчатый вакуум с большим отверстием действительно исключает влажную сушку и экономит 40% энергопотребления.

3. Очень большая площадь фильтрации и непрерывная смена сит. Площадь фильтра устройства смены сеток составляет 1200 см2, что гарантирует отсутствие остатков отходов в конечных частицах, в то время как площадь фильтра среднего фильтра в отрасли составляет всего 150 см2. В то же время нет необходимости останавливать машину при смене экрана, что обеспечивает стабильную работу машины.

4. Ролик трехвалкового каландра имеет конструкцию спирального канала потока, что позволяет эффективно гарантировать точность температуры поверхности валка в пределах ±1°C. Ролики изготовлены из высококачественной стали, а три ролика приводятся в движение серводвигателями.

5. Вся производственная линия работает полностью автоматически и очень удобна в эксплуатации.