б) Система отопления

Вместо традиционного литейного нагревателя (снаружи ствола) мы используем картриджный нагреватель (производства Германия) внутри ствола, что позволит сэкономить электроэнергию. Полимер будет плавиться в основном при нагревании, а не при перемешивании элементов, поэтому срок хранения шнека и цилиндра увеличивается, а качество рецептуры лучше.

в) Система охлаждения

С двумя входами и выходами на каждом стволе, более равномерное и быстрое охлаждение.

г) Опорная рама

Опорная точка традиционной бочки находится внизу. При нагреве его тепловое расширение увеличивается на величину 0,2～0,5 мм (разница в зависимости от размера экструдера), а также неравномерные зазоры вверху и внизу между шнеком и цилиндром.

Опорная точка цилиндра экструдера находится посередине. При нагреве тепловое расширение равномерно направлено вверх и вниз, гарантируя, что высота центра находится на горизонте, и образуя одинаковые равномерные зазоры вверху и внизу между винтом и цилиндром.

д) Система гранулирования под водой

Нити автоматически попадают в гранулятор под действием потока воды, даже во время замены фильтра нити ломаются. Так что отходов в процессе производства практически не будет.

Если количество прядей превышает 25 штук (производительность около 800 кг/ч), оператору будет сложнее вручную подавать горячую прядь в гранулятор.

1) Армирующая смесь с короткими волокнами

Добавьте ровницу или измельченное стекловолокно непосредственно в двухшнековый экструдер и смешайте с полимером, и вы получите гранулы длиной 4 мм и длиной стекловолокна 0,2 ~ 0,3 мм.

а) Ровинговое стекловолокно
Найдите 20 кусков ровницы на опорной раме с датчиком веса Mettler Toledo.
Поместите волокно в вентиляционное отверстие пятой бочки. Они будут попадать в ствол с помощью двухшнекового винта.
С контроллером веса для указания скорости подачи (кг/ч). Вы можете регулировать мощность подачи, увеличивая/уменьшая скорость шнека или количество волокон.

б) Рубленое стекловолокно (длиной 4~6 мм)
Подача в пятый ствол осуществляется двухступенчатым боковым питателем:
Верхняя ступень представляет собой дозатор весового типа с контролем производительности.
Нижний питатель работает с фиксированной скоростью для принудительной подачи.

2) Длинноволокнистый термопластик (LFT).

Детали LFT обычно изготавливаются с использованием одного из трех различных методов обработки, как показано на следующем рисунке 1.

① Экструзионная линия для производства термопластичных однонаправленных лент (UD-лент).

Добавьте стекло/углеродное волокно ровницы в Т-образную матрицу, затем нанесите на него плавящийся полипропилен PE/PP/PET из экструдера. Вы получите лист шириной 610–1220 мм и толщиной 0,25–0,4 мм. Используется для стеновых панелей зданий, грузовых автомобилей и прицепов.

• Для базового листа из полипропилена подходит одношнековый экструдер.
• Для базового листа PA/PET это должен быть двухшнековый экструдер.

Материал: ПП/ПЭ/ПЭТ/ПА, маточная смесь, ровинг углеродного/стекловолокна 50~60%
Экструдер: двухшнековый экструдер GS40 или GS52.
Эффективная ширина: 610 мм или 1220 мм.
Диапазон толщины и допуска: 0,25 ~ 0,35 мм, +/- 0,02 мм.
Скорость линии: 6-12 м/мин.
Описание блок-схемы:
Поворотное устройство из стекловолокна → тяговое устройство → гравиметрический смеситель периодического действия → питатель с потерей веса → двухшнековый экструдер → фильтр расплава → погружная фильера → давлениесистема калибровки → охлаждающая труба и обрезка кромок → намоточное устройство

② LFT-G (длинноволокнистый термопластичный компаунд для непрямого формования)

Добавьте стекловолокно в форме ровинга в форму для пропитки, затем нанесите на него плавящийся полипропилен (ПП) из двухшнекового экструдера. Вы получите гранулы диаметром 6–16 мм со стекловолокном такой же длины внутри. Гранулы будут использоваться для изготовления любых изделий на литьевой машине.

Модуль LFT-G в два раза выше, чем у термопластика, армированного коротким волокном, а ударное напряжение в четыре раза выше, сохраняя свои функции без каких-либо изменений при температуре минус -30°C.

③ Технология прямого LFT

Включает объединение сырья (волокна и матрицы) непосредственно перед подачей в формовочную машину и позволяет избежать производства промежуточного продукта. Это дает производителю возможность улучшать свойства смолы в соответствии с требованиями применения путем добавления наполнителей, антипиренов и добавок, а также значительно снижать материальные затраты и устанавливать только единую тепловую историю матрицы. Этот прямой процесс можно разделить на два процесса:

LFT-D-IMC (Процесс компаундирования длинноволокнистых термопластов под давлением)

Плавит полимер и смешивает его с волокном, прикрепляется к термопластавтомату.

LFT-D-ECM (компрессионное формование длинноволокнистых термопластов)

Использует систему из двух экструдеров для плавления полимера и дозирования волокна в сочетании с гидравлическим прессом для компрессионного формования.

У LFT-D-ECM есть два основных преимущества перед двумя другими технологиями.

Во-первых, этапы компаундирования и смешивания волокон разделены, и поэтому оба экструдера можно индивидуально оптимизировать для выполнения конкретных функций.

Во-вторых, материал не подвергается таким высоким нагрузкам, как при литье под давлением, что помогает сохранить длину волокна. Это очень важно, поскольку механические свойства термопластов, армированных волокном, сильно зависят от длины волокна. Таким образом, процесс LFT-D-ECM дает максимальную степень свободы с точки зрения оптимизации выбора материала, модификации полимера и параметров процесса, что важно для автомобильной промышленности.

Компаунд LFT-G для непрямого формования (двушнековый экструдер GS40)

Компаунд LFT-G для непрямого формования (двушнековый экструдер GS52)

Компаунд LFT-G для непрямого формования (двушнековый экструдер GS75)

Линия по производству термопластической композитной ленты, армированной непрерывным волокном